El pasado 4 de Mayo a las 9:00am Hora Costa Rica, RSF fue parte del evento virtual llamado Technology Roadshow 2021, en el cual fue invitado como expositor.

Este evento fue un webinar interactivo y formativo sobre sistemas RAC respetuosos con el clima y la capa de ozono en América Latina, el Caribe y Europa

En esta ocasión, la participación se refirió al proyecto de Sistema de Refrigeración, Aire Acondicionado y Agua de Proceso – Stratum Coca Cola, el cual está situado en Liberia, Costa Rica y que además obtuvo el Premio al Tecnólogo Innovador de CITEC (Colegio de Ingenieros Tecnólogos) en Costa Rica en el año 2020.

El proyecto es el primer sistema en amoníaco que incluye cámaras de baja temperatura con sistema DX. Su reingeniería logró bajar el volumen del refrigerante en un 65%, bajo la potencia instalada y aumentó el índice energético.

La presentación mostró un video con la explicación del sistema de refrigeración, y se generó una sesión de preguntas y respuestas acerca de los detalles del mismo, la cual fue muy enriquecedora.

Como apoyo a la exposición se contó con los representantes de dos de los proveedores más importantes para el proyecto:

– Ing. Gabriel Gutierrez, Gerente de Ventas para Latinoamérica por la Compañía Colmac Coil Manufacturing, con más de 30 años de experiencia en sistemas de refrigeración industrial.

– Carlos Nunes Silva, Gerente de Refrigeración Industrial Johnson Controls Building Technologies & Solutions Latinoamérica

Organización:

Coca Cola es una de las plantas más modernas, tecnológicas y automatizadas de la marca en el mundo. Es un proyecto de aproximadamente $100.000.000.00 y 43.132 metros cuadrados de construcción que cuenta con la certificación LEED Silver.

Ser parte de este proyecto fue realmente un honor, no solo para nosotros como empresa sino para mí como profesional.

¿En qué consistía nuestro trabajo en este proyecto? Consistía en poner en marcha todo el sistema de refrigeración de la planta, que incluía todo el aire acondicionado, la refrigeración del agua de proceso y la climatización de cámaras de almacenamiento refrigerado y cámara de congelado.

Una de las condiciones más importantes era hacer un proyecto energéticamente eficiente y amigable con el ambiente y aunque el proyecto estaba originalmente diseñado con amoniaco, la potencia requerida y el volumen de refrigerante en el sistema hacía dudar de la aplicación de este refrigerante natural.

A nivel de refrigeración la planta requería 750 TR en aire acondicionado y climatización de planta, 150.0 TR en sistemas de agua fría para proceso y 208.0 TR en sistemas de almacenamiento refrigerado y congelado.

Originalmente el proyecto fue diseñado por otros profesionales, y el cuestionamiento en ese momento no fue exactamente del refrigerante, sino más bien se orientó hacia el volumen de amoniaco del sistema. El diseño original consideraba aproximadamente 8 mil libras de amoniaco.

Nuestro trabajo consistió entonces en rediseñar el proyecto, fue entonces que pasamos de un sistema de amoniaco  recirculado a un sistema de expansión directa para la carga de bajatemperatura, donde utilizamos evaporadores con un volumen de amoniaco máximo de 2 libras por equipo y, mantuvimos el sistema de enfriamiento de agua y propilenglicol con un sistema con amoniaco inundado; que de una forma u otra también es un sistema de bajo volumen.

Nuestro aporte fue además de ese, aumentar la eficiencia del sistema, aumentamos las temperaturas de evaporación, disminuimos la potencia instalada y esto represento un ahorro aproximado en energía de 250.000 mil dólares al año y se logró ademas minimizar la cantidad de equipos en sala de máquinas.

Pasamos de un diseño original de 8 compresores a 6 compresores de tornillo del mismo modelo y eso vino a dar una seguridad y un beneficio adicional desde punto de vista de mantenimiento.

Entrando a la sala de máquinas nos encontramos con 6 compresores de tornillo, en este caso son la marca Frick, son 6 compresores idénticos en términos de modelo y potencia.

Nos vamos a encontrar tres intercambiadores de placas, uno para enfriamiento de agua de proceso, uno para agua de aire acondicionado y otro para enfriamiento de glicol propileno con el que climatizamos las cámaras de almacenamiento refrigerado, llámese Water house y cool Flamable.

También nos encontramos un deshidratador de amoníaco, que fue incorporado para eliminar cualquier humedad o agua y de esta forma mantener la eficiencia del sistema.

Además, Nos encontramos todo el sistema de automatización, desde el cual no solo controlamos, sino que también monitoreamos todo el sistema de refrigeración desde sala de máquinas.

Al sistema se incorporaron sistemas de seguridad y detección de fugas que cumple con las normas de la IIAR. Básicamente es una sala de máquinas donde se concentra todo el volumen de amoniaco, estamos hablando alrededor de 2800 libras, 5000 libras menos que el diseño original.

Es importante mencionar que el nuevo diseño considero el aprovechamiento del calor del aceite para la calefacción del piso congelado y aprovechando de esa forma energía residual se construyó un piso radiante.

Los principales logros del proyecto en cuanto al rediseño del sistema de refrigeración fueron los siguientes:


  • Se disminuyó la potencia instalada del sistema de refrigeración en 472.5 Hp (352.49 KW).
  • Se aumentó la eficiencia del sistema en 13.26%.
  • Se disminuyó el volumen de amoniaco en 4.822.00 libras (2.187.24 Kg).
  • Se mantuvo el amoniaco, refrigerante natural con un GWP de cero.
  • Se aprovechó el calor del aceite de los compresores en los requerimientos del mismo sistema.
  • Se estandarizaron equipos de forma que se instalaron seis compresores idénticos en modelo y potencia.
  • Se rediseñó un sistema bajo las normas de la IIAR, las normas de INTECO en Costa Rica, el Acuerdo de Montreal y Programa País de Carbono Neutralidad.
  • Se logro un Ahorro en la inversión inicial.

¡Estaremos en REFRIAMERICAS!

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